Профессия: ОПЕРАТОР СТАНКА. Как делаются КамАЗы?

Что такое Россия?
Очень и очень многое умещается в этом маленьком, но в то же время очень великом слове! Это и красивые неповторимые пейзажи, на которые приезжают посмотреть ежегодно миллионы туристов-иностранцев, и наш всемирно известный "Российский футбол", и управляемая демократия... Ну и конечно же Россия - это наш лучший в мире Российский Автопром!
Во всём мире каждый человек, от мала до велика, знает, что существует такая неповторимая супермашина, как КАМАЗ, и что создаётся этот гений автомобилестроения только в нашей стране.
Мне, будучи студенткой колледжа факультета "Автоматизации и прогрессивных технологий" посчастливилось проходить производственную практику на одном из крупнейших автомобильных предприятий - на Автосборочном заводе в арматурном цехе. И работать мне там пришлось... оператором полуавтоматического станка!

Профессия: оператор станка
И что же это за профессия такая, спросите вы? На первый взгляд, ничего особенного: стоишь или сидишь (в зависимости от типа станка и типа производимой детали) за станком, ставишь деталь, нажимаешь всякие кнопочки в нужном порядке, станок делает своё дело, убираешь деталь и складываешь её в специально отведённую тару, предварительно сосчитав.
Казалось бы, процесс очень даже простой и незамысловатый. И это действительно было бы так если бы не одно маленькое, но очень существенное "НО": каждому из этих станков по столько же лет, сколько и всему предприятию ОАО "КАМАЗ", а следовательно, за станками порой просто бывает невозможно работать: это и постоянные, порой очень даже небезопасные для здоровья, поломки станка, и брызжущая эмульсия, и капающее масло, и подчас, летящая во все стороны, металлическая стружка, которая так и норовит попасть прямо в глаз... Правда, для того, чтобы рабочий мог себя хоть как-то обезопасить, существуют Средства Индивидуальной Защиты (СИЗ): одежда из специального материала, специальные пластиковые очки (чтобы в глаз не попала стружка, масло или эмульсия), фартуки из ткани, фартуки из полиэтилена, бирюши (в цехе ОЧЕНЬ шумно), специальные перчатки и рукавицы. Как выяснилось, ещё совсем недавно, СИЗ закупались за рубежом, но потом наша страна всё таки собралась с силами и наладила собственное производство средств индивидуальной защиты. Немногое изменилось после этого: показатели травматизма на предприятии как были, так и остались очень высокими, и с каждым годом они увеличиваются. Причины довольно банальны: неудобство СИЗ для потребителя: спецодежда и фартуки безразмерны (так, вся женская спецодежда ТОЛЬКО 44-го размера), очки прямые плоские и широки - так и норовят сползти на кончик носа, а бирюши порой бывают чересчур жёсткими. Из-за этого многие операторы пренебрегают СИЗ, что и приводит к довольно нелепым травмам.
Ещё одна причина травматизма в цехах: несоблюдение элементарных правил техники безопасности: рабочие часто переходят дорогу в неположенных местах, да и ещё не глядя по сторонам; ездящие погрузчики (за рулём которых, порой оказываются отъявленные лихачи), очень часто не трудятся подать предупредительный сигнал, о том, что они отъезжают или поворачивают. При чём, если вы были сбиты или задавлены погрузчиком, то в любом случае виноваты ВЫ САМИ. По крайней мере, именно так нам говорили, когда мы при устройстве на работу проходили инструктаж по технике безопасности.
И это естественно, лишь косвенные проблемы, которые напрямую исходят из одной, более глобальной проблемы российского менталитета: это постоянное спихивание на "авось" ("Авось, успею проскочить - не задавит!").

Из всего вышесказанного следует, что работа оператора станка очень опасная и вредная. А вредная она потому, что приходится дышать всякими различными парами (испарение масел, эмульсии) и из-за повышенной шумности. Ещё, лично я несколько раз поскальзывалась и чуть не падала из-за пролитого на дороге производственного масла.
Тем не менее, что касается самой профессии оператора, то работа, в принципе, не такая уж и сложная. Детали, а именно, их заготовки, привозят в цех с Литейного завода ОАО "КАМАЗ". В арматурном цехе эти самые детали и обрабатываются: в них сверлятся разного рода отверстия, они зинкируются, в них нарезается резьба... И все эти операции производятся, в основном, нежными и хрупкими, но в то же время, такими сильными руками многочисленных представительниц прекрасного пола. Что поделать, за станками работают практически одни женщины… Мужчин в цехе намного меньше и работают они в основном, наладчиками: чинят станки, переставляют тары с деталями и сидят в курилке. При чём, последнее, в большинстве своём, и является их основной работой.

Что касается, станков, то они делятся на 3 вида: агрегатные (большие и очень громоздкие станки, которые способны выполнять до 5 операций одновременно над тремя деталями; сверлильные (маленький станок, на котором приходится работать вручную и выполнять одну операции: в основном, это нарезка резьбы в мелких деталях); гибочные (бывают как маленькие, так большие, в зависимости от размера сгибаемой детали).
Разумеется, станки не могут постоянно работать без сбоев, а значит, хотим мы или нет, существует такая вещь, как, производственный брак. После обработки на разного рода станках, детали складываются и увозятся в бригады, где производится уже непосредственно, сборка КАМАЗов. И в большинстве случаев, в эти бригады поступают целиком бракованные детали (иногда бракованные детали привозят ещё с Литейного завода, что называется литейным браком). Казалось бы, всё просто: поступил брак - верни и потребуй нормальные детали взамен... Но такого в цехе практически нет. Почему? Всё опять же, довольно просто и прозаично: всем бригадам позарез нужно выполнить Производственный План. Причём план не столько качественный, сколько количественный, и времени на разного рода "обмен" просто нет.
А сборщикам-то что? Им что дали, из того они и собирают. Как поётся в известной в своё время песне: "Я его слепила из того, что было...". Так из каких же деталей делаются наши, известные на весь мир, чудо-машины? Выводы делайте сами. Ну ладно, допустим, КАМАЗ мы, с горем пополам, собрали. Перед тем, как их выпускать "в свет", само собой, требуется испытательная проверка. Эту проверку производят якобы специально обученные и подготовленные специалисты (короче, все, у кого есть права и кто хоть сколько-нибудь умеет водить) на специально отведённой для этого, заводской территории. Что интересно, если выйти на эту территорию и внимательно посмотреть себе под ноги, то можно увидеть огромное количество различных болтиков, гаечек, шурупчиков и других мелких деталей, которые, видимо, просто-напросто, выпадают(!?) из машины во время испытаний. И не факт, что эти детали потом восстанавливают.

"Система 5 S - Бережливое производство"
Что ни говори, но при всех повышенных требованиях к качеству работы каждого рабочего, начальство ещё и требует максимум экономии. Для этого несколько лет назад во всех цехах предприятия и была введена система 5 S, в народе называемая так же "Бережливое производство". Это многоразовое использование некоторых одноразовых инструментов, несвоевременная замена эмульсии и масел, экономное использование моющих, чистящих, дезинфицирующих средств. Нужно ли говорить, что это очень вредно для здоровья, и даже довольно опасно.
Ещё имеет место быть такая вещь, как "Культура производства", что по сути, не что иное, как обычная генеральная уборка в цехе: мытьё станков, подметание полов и т.п. Но согласитесь, "культура производства", звучит куда более внушительно, чем просто "генеральная уборка".

Комиссия нечаянно нагрянет...
Ну и какое же это предприятие, если туда время от времени не заглядывают представители различного рода вышестоящих инстанций!
Почти каждую неделю, в четверг-пятницу, в цех ходит местная комиссия... Вернее, сама комиссия ходит по цеху, в бригады они, как правило не заходят. Лично я ни одной комиссии не видела ещё ни разу. Но при этом, умудряются ещё к чему-то каждую неделю придираться. А мастера перед приходом таких комиссий спускают со своих рабочих по три шкуры, заставляя их убираться в цехе, как в собственной квартире. И каждый раз - одно и то же.
Что интересно, такие комиссии ходят по цехам только летом и только в хорошую, тёплую и сухую погоду. В дождь или снег вы такой комиссии не дождётесь! Почему? Причина опять же довольно банальна: крыши в цехах очень старые (не ремонтировались уже более 30 лет) и они очень сильно протекают. Если на улице дождь идёт около 2-х часов, то в цехе он потом идёт почти сутки. Разумеется, все эти вышестоящие инстанции прекрасно об этом знают, но старательно этого не видят, не слышат и не замечают. Ежегодно на починку крыши выделяется из бюджета до 2 млн. руб. ГДЕ эти деньги, я думаю, все уже и так догадались.

В заключение скажу только, что ситуация на заводе точь в точь отражает ситуацию в нашей стране, потому что работают там те же люди с тем же, присущим только нашему народу, неповторимым русским менталитетом.